AFO

in Gelenk-Eingusstechnik

In diesem Online-Tutorial wird die Herstellung einer AFO (ankle-foot orthosis/Unterschenkelorthese) in Gelenk-Eingusstechnik beschrieben. Bei der Gelenk-Eingusstechnik werden im Gegensatz zur Anker-Eingusstechnik die Systemanker und Systemkästen in das Laminat eingebettet. Als Beispiel ist folgende Bauweise gewählt worden:

  • unilateral
  • teilflexibles Fußteil
  • ventrale Schale
  • Gelenk-Eingusstechnik

Bei dem hier verwendeten Systemknöchelgelenk handelt es sich um ein NEURO SWING. Die Arbeitstechnik ist auf die Herstellung mit den Systemgelenken NEURO CLASSIC-SWING und NEURO SWING-CLASSIC übertragbar, da hier ähnliche oder gleiche Systembauteile verwendet werden. Für die Gelenkmontage NEURO SWING klicken Sie hier.

 Montage-/Gießdummy montieren

Schritt 1/1

Montieren Sie das Systemgelenk mithilfe des Montage-/Gießdummys entsprechend der Explosionszeichnung. Während des Gießens dient der Montage-/Gießdummy als Platzhalter für die Deckplatte des Systemgelenkes.
Hinweis: Explosionszeichnungen finden Sie in unserem Produktkatalog Systemgelenke und Systemgelenkschienen.

 Systemfußbügel/-anker schränken

Schritt 1/11

Markieren Sie zunächst die untere Kante des Montage-/Gießdummys auf dem Systemfußbügel. Alles oberhalb dieser Linie darf nicht verformt werden, da dieser Bereich (die Gelenkfläche) später Teil des Systemgelenkes ist.
Hinweis: Wenn Sie einen gekröpften Systemfußbügel erworben haben, entfallen die Arbeitsschritte 1-4.

Schritt 2/11

Um den Systemfußbügel zu schränken, spannen Sie ihn in einen Schraubstock mit glatten Backen. Achten Sie auf die Markierung, um Verformungen der späteren Gelenkfläche zu vermeiden und gelenknah schränken zu können.
Hinweis: Wenn Sie einen gekröpften Systemfußbügel erworben haben, entfallen die Arbeitsschritte 1-4.

Schritt 3/11

Passen Sie den Systemfußbügel an die Form des Modells an. Schränken Sie den Systemfußbügelhals mithilfe eines Schränkeisens. Schränken Sie nur in eine Biegerichtung.
Hinweis: Verwenden Sie keinen Hammer und erwärmen Sie das Material nicht.
Wenn Sie einen gekröpften Systemfußbügel erworben haben, entfallen die Arbeitsschritte 1-4.

Schritt 4/11

Nehmen Sie den Systemfußbügel aus dem Schraubstock und prüfen Sie den Abstand des Systemfußbügels zum Modell.
Hinweis: Wenn Sie einen gekröpften Systemfußbügel erworben haben, entfallen die Arbeitsschritte 1-4.

Schritt 5/11

Passen Sie den Systemfußbügel an die Form des Modells an. Schränken Sie den unteren Teil des Systemfußbügels mithilfe eines Schränkeisens. Schränken Sie nur in eine Biegerichtung.
Hinweis: Verwenden Sie keinen Hammer und erwärmen Sie das Material nicht.
Prüfen Sie den Abstand zum Modell.

Schritt 6/11

Passen Sie den Systemfußbügel an die Form des Modells an. Schränken Sie den Systemfußbügelfuß mithilfe eines Schränkeisens. Schränken Sie nur in eine Biegerichtung.
Hinweis: Verwenden Sie keinen Hammer und erwärmen Sie das Material nicht.
Prüfen Sie den Abstand zum Modell.

Schritt 7/11

Verpressen Sie Gelenkoberteil und Systemanker mithilfe einer Unterlegscheibe und einer Schraube. Nutzen Sie dafür einen Drehmomentschraubendreher und ein Drehmoment von 6 Nm. Entfernen Sie Unterlegscheibe und Schraube wieder. 

Schritt 8/11

Fixieren Sie den Systemanker mit der gelenkfernen Schraube im Gelenkoberteil, bevor Sie mit dem Schränken beginnen.

Schritt 9/11

Berücksichtigen Sie beim Schränken den einzuhaltenden Biegeradius und verwenden Sie geeignete Werkzeuge (rundes Schränkeisen).
Hinweis: Angaben zum Biegeradius finden Sie in der Produktbeilage Systemschienen und Systemanker.

Schritt 10/11

Überprüfen Sie den Abstand vom Systemanker und -fußbügel zum Gipspositiv. Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz für die Profilierung und die Armierungslagen zur Verfügung steht, damit das Laminat später spannungsfrei bleibt und die Gelenkflächen parallel bleiben.

Schritt 11/11

Beschleifen Sie Systemfußbügel und Systemanker. Schleifen Sie immer in Walzrichtung. Entfernen Sie alle Macken vom Schränken und vermeiden Sie scharfe Kanten.
Hinweis: Systemknöchelgelenke mit einfeilbarem Dorsalanschlag sollten stets in ihrer werkseitig vorgesehenen neutralen Position ohne Veränderung des Dorsalanschlages montiert werden.

 Systemstrang fertigen

Schritt 1/12

Nutzen Sie das Aktivator-Spray als Grundierung, indem Sie es auf beiden Seiten des Systemankers sorgfältig aufsprühen. Beginnen Sie oberhalb des Montage-/Gießdummys.

Schritt 2/12

Nutzen Sie ein Stück Trikotschlauch als Unterlage zum Anbringen des Profilkernes. Erwärmen Sie den Profilkern und kleben Sie ihn von unten mit mittelviskosem Sekundenkleber an den Systemanker.
Hinweis: Beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt bei der Verwendung von Sekundenkleber.

Schritt 3/12

Ziehen Sie von beiden Seiten am Trikotschlauch und drücken den Profilkern von unten gegen den Systemanker, um ihn zu fixieren.

Schritt 4/12

Verstärken Sie den Profilkern der Unterschenkelschale. Tragen Sie mittelviskosen Sekundenkleber auf dem Systemanker und Profilkern auf. Erwärmen Sie einen zweiten Profilkern und kleben Sie ihn auf den ersten.
Hinweis: Beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt bei der Verwendung von Sekundenkleber.

Schritt 5/12

Beispiel für den Verlauf der verstärkten Profilierung bei einer unilateralen AFO.
Hinweis: Lassen Sie den Profilkern auf Raumtemperatur abkühlen, bevor Sie ihn vom Modell nehmen.

Schritt 6/12

Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz für die Armierungslagen zur Verfügung steht, damit das Laminat später spannungsfrei bleibt und bspw. die Gelenkflächen parallel bleiben.

Schritt 7/12

Beispiel für den Verlauf des Profilkernes bei einer unilateralen AFO. Die doppelte Profilierung führt zu einer höheren Verwindungssteifigkeit der finalen Orthese.
Hinweis: Mit dem Verlauf beeinflussen Sie die Steifigkeit der Orthese in den jeweiligen Bereichen. Für die quer verlaufenden Bereiche können Sie auch Fertigarmierung verwenden.

Schritt 8/12

Isolieren Sie alle Schraubengewinde sowie sämtliche Vertiefungen und Rillen des Montage-/Gießdummys mit Isolierwachs.
Hinweis: Verwenden Sie eine kleine Spritze, um das Isolierwachs einfach und gezielt auftragen zu können.

Schritt 9/12

Isolieren Sie die Gelenkflächen des Systemfußbügels und das Gelenkoberteil mit einer dünnen Schicht Isolierwachs. Füllen Sie ebenso alle Vertiefungen und Rillen, die frei von Harz bleiben sollen. Isolieren Sie auch die Gleitscheibe.

Schritt 10/12

Montieren Sie den Montage-/Gießdummy entsprechend der Explosionszeichnung. Füllen Sie alle Vertiefungen, Rillen und Schraubengewinde mit Isolierwachs.
Hinweis: Explosionszeichnungen finden Sie in unserem Produktkatalog Systemgelenke und Systemgelenkschienen.

Schritt 11/12

Reinigen Sie alle Bereiche, die später ins Laminat eingebettet werden (von allen Seiten). Entfernen Sie Isolierwachs- und Fettreste.

Schritt 12/12

Ziehen Sie Carbonfaser-Flechtschlauch über den Systemfußbügel sowie den Profilkern (inkl. Systemanker). Fixieren Sie ihn möglichst gelenknah durch Vernähen und/oder Umwickeln mit Aramidfaser-Roving. Strecken Sie dann die Fasern und fixieren ggf. auch das andere Ende.
Wichtig! Nur die gestreckte Faser kann Last aufnehmen und wieder abgeben!

 AFO armieren

Schritt 1/27

Sollte das Gipspositiv noch feucht sein, isolieren Sie es zunächst mit Kompressionsfolie. Ziehen Sie dann einen PA-Armierungsstrumpf über das Gipspositiv. Jetzt lässt sich der PVA-Folienschlauch als Unterfolie ganz einfach überziehen.
Hinweis: Wir empfehlen, 0,10 mm dicke Folien zu verwenden.

Schritt 2/27

Armieren Sie den Vorfuß- und Abrollbereich (blauer Bereich) eines teilflexiblen Fußteiles flexibel und ohne Rand, um die Belastbarkeit und Lebensdauer des Materials zu erhöhen.
Hinweis: Sollte eine Zehenbank o. Ä. benötigt werden, kann diese auch nachträglich angebracht werden.

Schritt 3/27

Zum Zuschneiden der einzelnen Gewebelagen (sowohl Carbon- als auch Aramidfaser) empfehlen wir eine elektrische Schere (z. B. Easy Cutter).
Hinweis: Verwenden Sie Klebstoff-Film ohne Träger, um die Schnittkanten zu fixieren, so können sie nicht ausfransen.

Schritt 4/27

Trocknen Sie das Aramidfasergewebe bei 120 °C mindestens eine Stunde im Ofen. So beseitigen Sie ggf. während der Lagerung aufgenommene Feuchtigkeit und verbessern die Gewebeeigenschaften für die weitere Verarbeitung.

Schritt 5/27

Berücksichtigen Sie beim Armieren eines teilflexiblen Fußteiles den Abrollbereich. Dieser umfasst den Bereich von anterior des Großzehengrundgelenkes (d1) bis posterior des Kleinzehengrundgelenkes (d2).

Schritt 6/27

Beachten Sie beim Armieren eines teilflexiblen Fußteiles die Abfolge der verschiedenen Armierungslagen. Stimmen Sie die Anzahl der Armierungslagen individuell auf ihren Patienten ab. Die folgenden Armierungsschritte zeigen, an welchen Stellen bei Bedarf mehr Armierungslagen angebracht werden können.
Hinweis: Aramid ist ein flexibles Material, das besonders gut für dynamisch beanspruchte Bereiche geeignet ist.

Schritt 7/27

Benetzen Sie einen Aramidfasergewebe-Zuschnitt sparsam mit Sprühkleber und bedecken damit die ganze Sohle. Beachten Sie den Faserverlauf von 45°. Legen Sie die nächste Lage Aramidfasergewebe mit einem Faserverlauf von 90°. Verwenden Sie so viele Lagen Aramidfasergewebe wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Wichtig: Achten Sie darauf, die Fasern gestreckt zu verwenden!

Schritt 8/27

Benetzen Sie einen Carbonfasergewebe-Zuschnitt sparsam mit Sprühkleber und kleben ihn bis zum Abrollbereich auf. Bedecken Sie dann die Sohle und die Seiten des Fußteiles mit einem Carbonfasergewebe-Zuschnitt.
Wichtig: Achten Sie darauf, die Fasern gestreckt zu verwenden!

Schritt 9/27

Armieren Sie weiter mit Carbonfasergewebe. Lassen Sie die Zuschnitte mit jeder Lage weiter vorne (distal) im Abrollbereich enden. Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfasergewebe wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Hinweis: Besprühen Sie immer nur den noch aufzuklebenden Zuschnitt mit Sprühkleber, nicht die bereits angebrachte Armierung.

Schritt 10/27

Bringen Sie unidirektionales Carbonfaserband unterhalb der Gelenkaufnahme am Fußteil an. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).

Schritt 11/27

Armieren Sie v-förmig weiter. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).

Schritt 12/27

Achten Sie beim v-förmigen Anbringen des unidirektionalen Carbonfaserbandes darauf, den Rand des Abrollbereiches nicht mit Carbonfaserband zu bedecken.

Schritt 13/27

Armieren Sie im Mittel- und Vorfußbereich mit unidirektionalem Carbonfaserband. Sparen Sie die Ränder aus.

Schritt 14/27

Armieren Sie den Unterschenkelbereich mit Carbonfasergewebe. Lassen Sie die Gelenkaufnahme frei. Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfasergewebe wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Wichtig: Achten Sie darauf, die Fasern gestreckt zu verwenden!

Schritt 15/27

Bringen Sie unidirektionales Carbonfaserband oberhalb der Gelenkaufnahme an. Kleben Sie erst einen Streifen quer um den Unterschenkel herum. Armieren Sie dann entlang des Profilkernes. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile). Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Hinweis: Besprühen Sie immer nur den noch aufzuklebenden Zuschnitt mit Sprühkleber, nicht die bereits angebrachte Armierung.

Schritt 16/27

Bringen Sie unidirektionales Carbonfaserband entlang des Profilkernes an. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile). Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).

Schritt 17/27

Tragen Sie etwas Isolierwachs auf dem Gewinde der Gelenkaufnahme auf, um dieses für die folgenden Arbeitsschritte luftdicht abzuschließen.

Schritt 18/27

Montieren Sie den Montage-/Gießdummy mit Systemstrang auf die Gelenkaufnahme. Finden Sie die korrekte Position (die Form der Gelenkaufnahme passt genau in die Vertiefung für den Splintbolzen des Gelenkoberteiles). Schrauben Sie die Gelenkaufnahmeschraube durch die Unterfolie hindurch in die Gelenkaufnahme und ziehen Sie sie fest.

Schritt 19/27

Bringen Sie wieder unidirektionales Carbonfaserband v-förmig unterhalb der Gelenkaufnahme am Fußteil an. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).

Schritt 20/27

Achten Sie beim v-förmigen Anbringen des unidirektionalen Carbonfaserbandes darauf, den Rand des Abrollbereiches nicht mit Carbonfaserband zu bedecken.

Schritt 21/27

Bringen Sie Carbonfasergewebe unterhalb der Gelenkaufnahme an. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).

Schritt 22/27

Armieren Sie weiter. Lassen Sie die Zuschnitte mit jeder Lage weiter vorne (distal) im Abrollbereich enden. Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung). Bringen Sie eine abschließende Lage Carbonfasergewebe auf dem Fußteil an. Bedecken Sie dabei den ganzen Abrollbereich, ohne darüber hinaus zu armieren. Bedecken Sie auch den Montage-/Gießdummy bis zur Hälfte.

Schritt 23/27

Beenden Sie das Armieren des teilflexiblen Fußteiles mit Aramidfasergewebe. Bedecken Sie dabei die ganze Sohle. Beachten Sie den Faserverlauf von 90°. Legen Sie die abschließende Lage mit einem Faserverlauf von 45°. Verwenden Sie so viele Lagen Aramidfasergewebe wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).

Schritt 24/27

Armieren Sie den Unterschenkelbereich mit unidirektionalem Carbonfaserband entlang des Systemstranges. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).
Wichtig: Achten Sie darauf, die Fasern gestreckt zu verwenden!

Schritt 25/27

Bringen Sie eine abschließende Lage unidirektionales Carbonfaserband über dem Montage-/Gießdummy an. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).
Hinweis: Besprühen Sie immer nur den noch aufzuklebenden Zuschnitt mit Sprühkleber, nicht die bereits angebrachte Armierung.

Schritt 26/27

Bringen Sie eine abschließende Lage Carbonfasergewebe am Unterschenkelbereich an. Bedecken Sie den Montage-/Gießdummy dabei bis zur Hälfte.
Hinweis: Besprühen Sie immer nur den noch aufzuklebenden Zuschnitt mit Sprühkleber, nicht die bereits angebrachte Armierung.
Wichtig: Achten Sie darauf, die Fasern gestreckt zu verwenden!

Schritt 27/27

Ziehen Sie abschließend einen Dekostoff oder einen PA-Armierungsstrumpf (für Carbonoptik) über das Modell, um die Armierungslagen zu fixieren. So lässt sich der PVA-Folienschlauch als Oberfolie ganz einfach überziehen.
Hinweis: Wir empfehlen, 0,10 mm dicke Folien zu verwenden.

 AFO gießen

Schritt 1/5

Diese Arbeitstechnik ist speziell auf unser Epoxidharz und unseren Härter zugeschnitten.
Wichtig! Beachten Sie die Verarbeitungshinweise und das Sicherheitsdatenblatt zum Epoxidharz und Härter. Halten Sie das Mischungsverhältnis exakt ein und vermischen Sie Harz und Härter gründlich.

Schritt 2/5

Rühren Sie eine ausreichende Menge Harz und Härter an. Lassen Sie die Fasern beim Gießen gut durchtränken und reiben Sie überschüssiges Harz heraus.

Schritt 3/5

Pressen Sie das Fußteil aus, um den bestmöglichen Faservolumenanteil zu erreichen. Schützen Sie dabei die Folie mit einem Stück Polstermaterial und achten Sie darauf, die Form der modellierten Sprengung beizubehalten.

Schritt 4/5

Der Aufpressdummy erhöht den Faservolumenanteil im Systemgelenkbereich und erleichtert die spätere Montage der NEURO SWING Deckplatte. Richten Sie den Aufpressdummy passend zum Gelenkoberteil aus und fixieren Sie ihn mit Klebeband.

Schritt 5/5

Lassen Sie das Modell über Nacht (mindestens 10 Stunden) unter Unterdruck bei Raumtemperatur stehen.
Wichtig! Beachten Sie auch hier die Verarbeitungshinweise zum Epoxidharz.

 AFO zuschneiden

Schritt 1/6

Entfernen Sie die dünne Laminatschicht über dem Montage-/Gießdummy mit einem scharfen Messer.

Schritt 2/6

Markieren Sie die Schnittkanten auf dem Laminat. Verlängern Sie dafür die Schnittkanten des Montage-/Gießdummys, die einen möglichst gelenknahen Freischnitt der Orthese ermöglichen.

Schritt 3/6

Hebeln Sie den Montage-/Gießdummy vorsichtig aus dem Laminat. Achten Sie darauf, die Gelenkflächen des Systemfußbügels dabei nicht zu beschädigen.

Schritt 4/6

Sägen Sie mit einer oszillierenden Säge entlang der Schnittkanten, um die Orthesenteile vom Modell nehmen zu können. Auf der Abbildung sehen Sie das von uns empfohlene Sägeblatt. Damit können Sie sehr nah am Systemgelenk sägen, ohne es zu beschädigen.

Schritt 5/6

Entfernen Sie die nicht mehr benötigten Laminatteile.

Schritt 6/6

Nehmen Sie die Orthesenteile vorsichtig vom Modell. Diese sind noch nicht vollständig ausgehärtet. Beachten Sie dies beim Abnehmen der Orthesenteile, um Verformungen zu vermeiden. 

 AFO tempern und beschleifen

Schritt 1/4

Reinigen Sie alle Gelenkflächen sowie den Systemfußbügel, bevor Sie die Orthesenteile tempern. Erwärmen Sie vorhandene Wachsreste mit einem Föhn (1) und pusten Sie das flüssig gewordene Isolierwachs aus den Vertiefungen (2). Entfernen Sie Reste mit einem Tuch (3). Entfernen Sie auch den PVA-Folienschlauch.

Schritt 2/4

Tempern Sie die Orthesenteile, bevor Sie sie beschleifen. Legen Sie sie in den kalten Ofen und heizen Sie diesen langsam auf. Nach dem Tempern sind die Orthesenteile formstabil und lassen sich optimal bearbeiten.
Wichtig! Beachten Sie auch hier die Verarbeitungshinweise zum Epoxidharz.

Schritt 3/4

Beschleifen Sie die Kanten der Orthesenteile (z. B. mit einen Winkelschleifer). Vermeiden Sie jedoch unbedingt Sollbruchstellen im Metall! Achten Sie außerdem darauf, dass der flexible Bereich des Fußteiles eine ebene Fläche (ohne Kanten) ist.
Hinweis: Aramidfaser kann auch nach dem Tempern noch mit einer scharfen Schere bearbeitet werden.

Schritt 4/4

Entfernen Sie Harzreste mit einem scharfen Messer von den Gelenkflächen und polieren Sie sie anschließend (z. B. mit einem Marmorierkörper), um alle evtl. entstandenen Macken zu entfernen.

 Systemgelenk montieren

Schritt 1/1

Montieren Sie das Systemgelenk entsprechend der Montageanleitung in der Produktbeilage des jeweiligen Systemgelenkes.
Hinweis: Produktbeilagen finden Sie auch im Download-Bereich.

 Polstermaterial einsetzen

Schritt 1/3

Schneiden Sie ein klettbares Polster für die Orthese zu (z. B. aus xDry Frottee-Polstermaterial).
Hinweis: Sie können den Polsterdummy als Vorlage verwenden.

Schritt 2/3

Kleben Sie die Kletthakenpunkte an geeigneten Stellen in die Orthesenschalen. Befestigen Sie das Polster.

Schritt 3/3

Jetzt kann die Orthese anprobiert werden.

 Aufbau der Orthese

Schritt 1/1

Der Aufbau der Orthese erfolgt auf Grundlage der individuellen, gangspezifischen Grundstellung des Patienten. Dies resultiert in einem möglichst physiologischen Gangbild in mid stance.