KAFO in Strong-Light-Technik

KAFO

in Strong-Light-Technik

Bei der Herstellung einer Strong-Light-Orthese werden keine Materialien armiert oder laminiert. Die Bänder der Orthese werden direkt an den Systemschienen befestigt. Für dieses Online-Tutorial wurde folgende Bauweise gewählt:

  • bilateral Knöchel
  • bilateral Knie
1 – Carbonfaserbänder

Schritt 1/12

Carbonbänder

Um die Orthese so torsionssteif wie möglich zu gestalten, sollten die Carbonfaserbänder in 45°-Faserorientierung ausgeschnitten werden.

Schritt 2/12

Carbonbänder

Wählen Sie für die Carbonfaserbänder entsprechendes Material aus unserem CTC BIDIREKTIONAL-Sortiment aus. Es sind Carbonfaser-Platten oder Carbonfaser-Bandzuschnitte erhältlich. Die Carbonfaser-Bandzuschnitte haben bereits eine Faserorientierung von 45° vorkonfektioniert. Dadurch wird der Verschnitt erheblich verringert.

Schritt 3/12

Carbonbänder

Die Festigkeitsklassen der Carbonfaser-Bandzuschnitte sind ungefähr mit folgenden Blechstärken vergleichbar:
1,75mm Alu -> H
2,00mm Alu -> XH
2,25mm Alu -> XXH
1,5mm V2A -> XXXH

Schritt 4/12

Carbonbänder

Die Carbonfaser-Bandzuschnitte sind in unterschiedlichen Längen, Breiten und Dicken erhältlich.

Schritt 5/12

Carbonbänder

Erstellen Sie am Modell Zuschnittschablonen für das Aussägen der Carbonfaserbänder.

Schritt 6/12

Carbonbänder

Übertragen Sie die Schablonen auf die Carbonfaser-Bandzuschnitte.

Schritt 7/12

Carbonbänder

Sägen Sie die Carbonfaserbänder an einer Bandsäge oder mit einer Stichsäge aus.

Schritt 8/12

Carbonbänder

Zur Kontrolle der korrekten Verarbeitungstemperatur verwenden Sie den Temperaturstift für 175 °C. Markieren Sie jeden Carbonfaser-Bandzuschnitt.

Schritt 9/12

Carbonbänder

Bereiten Sie das Anwickeln der Carbonfaser-Bandzuschnitte vor, indem Sie ein Wickelgummi (z. B. Fahrradschlauch) am Modell fixieren. Streichen Sie den Bereich der Carbonfaserbänder und auch die Carbonfaser-Bandzuschnitte mit ein wenig Kontaktkleber ein. So können Sie beim Anwickeln die thermoplastischen Carbonfaserbänder in der gewünschten Position halten.

Schritt 10/12

Carbonbänder

Wickeln Sie das Wickelgummi mit viel Vorspannung herum. Nach wenigen Minuten kann es wieder entfernt werden.

Schritt 11/12

Carbonbänder

Wickeln Sie alle Carbonfaser-Bandzuschnitte an.

Schritt 12/12

Carbonbänder

Aufgrund der Faserorientierung von 45° werfen sich beim Anformen die Kanten ein wenig auf. Dies ist ein positiver Nebeneffekt, da die Stabilität dadurch erhöht wird und die Bänderkanten vom Körper weg zeigen.

2 – Montage auf den Parallelhaltern

Schritt 1/2

Montage auf den Parallelhaltern

Montieren Sie mithilfe der Montage-/Gießdummys die Systemgelenke auf die Werkzeuge für die parallele Ausrichtung.

Schritt 2/2

Montage auf den Parallelhaltern

Montieren Sie mithilfe der Montage-/Gießdummys die Systemgelenke auf die Werkzeuge für die parallele Ausrichtung.

3 – Systemgelenkschienen anrichten

Schritt 1/2

Gelenkschienen anrichten

Um Brüche von Systemgelenkschienen beim Anformen zu vermeiden, sollte darauf geachtet werden, dass das Material nicht in zu kleinen Radien gebogen wird. Der Biegeradius hängt von der Dicke des Materials ab. Als Faustregel gilt, dass der Biegeradius 10-mal größer als die Materialstärke sein sollte. Ist eine Systemschiene z. B. 5 mm dick, dann sollte der Biegeradius nicht kleiner als 50 mm sein. Verwenden Sie unbedingt Schränkhaken mit abgerundeten Backen, um Kerbwirkungen zu vermeiden!

Schritt 2/2

Gelenkschienen anrichten

Die Systemgelenkschienen dürfen nicht gefinnt oder getrieben werden! Bruchgefahr!

4 – Gelenkparallelität kontrollieren

Schritt 1/1

Gelenkparallelität kontrollieren

Mit der Justierlehre können die Systemgelenke auf ihre Parallelität zueinander überprüft werden.

5 – Herstellung Fußteil-Innenschale

Schritt 1/4

Herstellung Fußteil-Innenschale

Zeichnen Sie den Bereich des Fußteiles auf. Erstellen Sie eine Zuschnittschablone. Streichen Sie den Bereich des Fußteiles mit Kontaktkleber ein. So können Sie beim Anformen das Carbonmaterial in der gewünschten Position halten.

Schritt 2/4

Herstellung Fußteil-Innenschale

Schneiden Sie das Fußteil an der Bandsäge oder mit einer Stichsäge aus. Verwenden Sie zur Kontrolle der korrekten Verarbeitungstemperatur von 160 °C den Temperaturstift.

Schritt 3/4

Herstellung Fußteil-Innenschale

Wickeln Sie das thermoplastische Material mit einem Wickelgummi (z. B. Fahrradschlauch) an.

Schritt 4/4

Herstellung Fußteil-Innenschale

Achten Sie beim Anwickeln darauf, dass sich im Fersenbereich keine Falten bilden.

6 – Bearbeitung der Systemfußbügel

Schritt 1/3

Bearbeitung der Fußbügel

Für die Anfertigung des Orthesenfußteiles in Sandwich-Bauweise bietet sich der gegabelte Systemfußbügel (Tiefziehtechnik) an. Dieser verkeilt sich automatisch zwischen den einzelnen Schichten der Fußschale.

Schritt 2/3

Bearbeitung der Fußbügel

Im Gelenkkopfbereich ist jeder Systemfußbügel mit Hilfslinien versehen, die ein präzises Einschleifen in Dorsal- und Plantarrichtung erleichtern.

Schritt 3/3

Bearbeitung der Fußbügel

Richten Sie die Systemfußbügel möglichst eng an die innere Schale an. Achten Sie beim Schränken im gelenknahen Bereich darauf, dass der Kopfbereich des Systemfußbügels nicht verformt wird. Dies könnte zur Funktionsbeeinträchtigung führen. Schleifen Sie die Fußbügelkanten aus.

7 – Vorbereitung der Anprobe

Schritt 1/4

Vorbereitung zur Anprobe

Markieren Sie die Positionen der Carbonfaserbänder auf den Systemgelenkschienen.

Schritt 2/4

Vorbereitung zur Anprobe

Für die Anprobe werden die Carbonfaserbänder mit den Systemschienen verschraubt. Es können somit noch Veränderungen vorgenommen werden.

Schritt 3/4

Vorbereitung zur Anprobe

Nach erfolgter Anprobe werden die Verschraubungen durch Verkleben und zusätzliches Vernieten ersetzt.

Schritt 4/4

Vorbereitung zur Anprobe

Stellen Sie die komplette Orthese mit Probierschrauben zusammen. Nach ggf. erfolgten Änderungen können die Systembauteile miteinander verklebt und vernietet werden.

8 – Verkleben der Systemschienen/Systemgelenke

Schritt 1/2

Verklebung Schienen/Gelenke

Entfetten Sie die Systembauteile mit einem nicht rückfettenden Lösungsmittel und tragen Sie dann den Kleber AGOMET F330 auf.

Schritt 2/2

Verklebung Schienen/Gelenke

Der Kleber AGOMET F330 dient auch als Schraubensicherung für die Linsenschrauben.

9 – Verkleben der Carbonfaserbänder/Systemschienen

Schritt 1/5

Verklebung Bänder/Schienen

Verwenden Sie zum Verkleben den Kleber AGOMET F330.

Schritt 2/5

Verklebung Bänder/Schienen

Rauen Sie die Klebeflächen leicht an und reinigen Sie sie mit einem nicht rückfettenden Lösungsmittel. Tragen Sie den Kleber AGOMET F330 auf die Klebeflächen auf.

Schritt 3/5

Verklebung Bänder/Schienen

Fügen Sie die Systembauteile mithilfe der Probierschrauben zusammen. Der durch den Anpressdruck austretende Kleber sollte entfernt werden, solange er noch weich ist. Nach dem Aushärten ist dies nicht mehr möglich.

Schritt 4/5

Verklebung Bänder/Schienen

Entfernen Sie überstehende Bänderenden und verschleifen Sie die Schnittstellen.

Schritt 5/5

Verklebung Bänder/Schienen

Entfernen Sie die Probierschrauben nach 1-2 Stunden. Vernieten Sie nun die Systembauteile miteinander. Wichtig: Vernietet man zu spät, ist der Kleber zunehmend ausgehärtet und nicht mehr flexibel. Dies kann zur Folge haben, dass sich der Kleber beim Vernieten löst.

10 – Herstellung Fußteil-Außenschale

Schritt 1/6

Herstellung Fußteil Außenschale

Stellen Sie die 2. Fußteilschale über den Systemfußbügeln her.

Schritt 2/6

Herstellung Fußteil Außenschale

Verwenden Sie zum Verkleben den Kleber AGOMET F330.

Schritt 3/6

Herstellung Fußteil Außenschale

Rauen Sie die Klebeflächen leicht an und reinigen Sie sie mit einem nicht rückfettenden Lösungsmittel. Tragen Sie den Kleber AGOMET F330 auf die Klebeflächen auf. Pressen Sie die 2. Fußteilschale mit hohem Druck auf.

Schritt 4/6

Herstellung Fußteil Außenschale

Nach dem Aushärten können austretende Kleberreste weggeschliffen werden.

Schritt 5/6

Herstellung Fußteil Außenschale

Entfernen Sie vorsichtig die Kleberreste im Bereich der Systemfußbügel. Vermeiden Sie dabei, in die Systemfußbügel Sollbruchstellen zu schleifen. Beschleifen Sie den vorderen Rand des Fußteiles, damit dort keine Druckstellen entstehen können.

Schritt 6/6

Herstellung Fußteil Außenschale

Die Strong-Light Orthese ist jetzt fertiggestellt und sollte abschließend noch auf Ihre Steifigkeit geprüft werden. Die mediale Seite der Orthese sollte sich nicht gegen die laterale Seite verschieben lassen. Wenn sich jedoch herausstellen sollte, dass eine Lage Carbon in den Carbonfaserbändern zu wenig ist, können die Carbonfaserbänder nun immer noch durch weitere Lagen verstärkt werden.